Produktionsanalyse des SOPUJIA TV-Wagens
Als unverzichtbares Zubehör für den bequemen Transport von Anzeigegeräten in modernen Häusern und Büros integriert der Produktionsprozess von TV-Wagen Materialwissenschaft, Bautechnik und Präzisionsfertigungstechnologien. Von der Entwurfszeichnung bis zum fertigen Produkt durchlaufen sie acht wichtige Schritte, die jeweils strengen Qualitätsstandards entsprechen, um Produktstabilität, Sicherheit und Praktikabilität zu gewährleisten.
1. Vorbereitung vor-der Produktion
Zunächst erfolgt die Optimierung des Produktdesigns. Ingenieure verwenden CAD-Software, um 3D-Strukturdiagramme basierend auf den Zielbenutzeranforderungen zu erstellen (z. B. leicht für den Heimgebrauch, schwer für den gewerblichen Gebrauch). Sie konzentrieren sich auf die Optimierung von Parametern wie dem Tragwinkel des Rahmens, der universellen Radlenkungsdämpfung und dem Staufachabstand. Sie simulieren außerdem strukturelle Belastungen mit dem 1,2-fachen der Nennlast, um das Risiko einer Metallermüdung zu verringern. Als nächstes erfolgt die Überprüfung der Lieferkette. Die Beschaffungsabteilung überprüft die Qualifikationen von Stahllieferanten, Kunststoffkomponentenherstellern und Hardwareherstellern und priorisiert ISO9001-zertifizierte Unternehmen, um sicherzustellen, dass die Rohstoffe den RoHS-Umweltstandards entsprechen. Schließlich passen Techniker bei der Inbetriebnahme der Produktionslinie die Parameter von Geräten wie Stanzmaschinen, Abkantpressen und Schweißrobotern an. Sie kalibrieren beispielsweise die Genauigkeit der Stahlstanze auf ±0,1 mm und stabilisieren den Schweißstrom im Bereich von 180–220 A und legen so den Grundstein für die Massenproduktion.
II. Rohstoffbeschaffung und -kontrolle
Die Qualität des Rohmaterials bestimmt direkt die Produktleistung, und in dieser Phase sind zwei Inspektionsstandards erforderlich. Für das Kernmaterial, kaltgewalzter Stahl (typischerweise 1,2-2,0 mm dick), müssen die Streckgrenze (größer als oder gleich 235 MPa), die Zugfestigkeit (größer als oder gleich 370 MPa) und die Oberflächenebenheit getestet werden, und ein Ultraschall-Fehlerdetektor wird verwendet, um interne Risse zu erkennen. Kunststoffkomponenten (z. B. Ablageplatten und Griffabdeckungen) werden einer Prüfung auf Schlagfestigkeit (keine Rissbildung bei Temperaturen zwischen -30 und 80 Grad) und einer Umweltprüfung (Formaldehydemission kleiner oder gleich 0,124 mg/m³) unterzogen. Universalräder werden auf ihre Tragfähigkeit (größer oder gleich 50 kg pro Rad) und ihre Lebensdauer (keine Schäden nach 5000 Metern ununterbrochenem Rollen) überprüft. Allen Rohstoffen müssen Qualitätskontrollberichte beiliegen. Nicht qualifizierte Materialien werden umgehend zurückgesandt und dürfen nicht in den Produktionsprozess gelangen.
III. Herstellung von Kernkomponenten
(I) Metallrahmenverarbeitung
1. Stahlschneiden: Kalt-gewalzte Stahlbleche werden mit einer CNC-Schneidemaschine auf die vorgesehenen Abmessungen geschnitten. Der Schnittfehler wird auf ±0,5 mm kontrolliert, um die spätere Verarbeitungsgenauigkeit sicherzustellen.
1. Stanzen: Mit Matrizen werden die Stahlbleche gestanzt, um die Verbindungslöcher, Verstärkungsrippen und andere Strukturen des Rahmens zu erzeugen. Die Stanzkanten müssen bei diesem Schritt regelmäßig ausgetauscht werden, um Gratbildung zu vermeiden.
1. Biegen: Eine CNC-Abkantpresse biegt die Stahlbleche in einem voreingestellten Winkel (normalerweise 90 Grad oder 135 Grad), um die vertikalen und horizontalen Schienen des Rahmens zu formen. Nach dem Biegen muss die Winkelabweichung überprüft werden, um sicherzustellen, dass sie kleiner oder gleich 1 Grad ist.
1. Schweißen und Zusammenbau: Die Komponenten werden mittels CO2-Schutzgasschweißen zusammengeschweißt. Wichtige Schweißnähte werden auf Fehler überprüft und nach dem Schweißen poliert, um eine glatte Oberfläche zu gewährleisten. (2) Herstellung von Kunststoffkomponenten
In erster Linie kommt Spritzguss zum Einsatz, bei dem geschmolzener ABS- oder PP-Kunststoff in eine Form eingespritzt wird. Nach dem Abkühlen werden die Formteile wie Ablagefach und Griff entnommen. Während des Spritzgussprozesses müssen die Temperatur (typischerweise 220–260 Grad für ABS-Kunststoff), der Druck und die Abkühlzeit kontrolliert werden, um Defekte wie Lunker und Verformungen zu verhindern. Nach dem Formen müssen Anguss und Grat entfernt werden.
(3) Rollenbaugruppe
Ein Lenkrad besteht aus einem Radkörper, einer Halterung, einem Lager und einer Bremsbaugruppe. Zuerst wird das Lager in den Radkörper eingebaut, dann mit der Halterung zusammengebaut und schließlich die Bremsbaugruppe. Nach der Montage müssen die Rotationsflexibilität (Drehwiderstand kleiner oder gleich 5 N) und die Bremswirkung des Lenkrads getestet werden, um sicherzustellen, dass es unter der Nennlast nicht durchrutscht.
4. Oberflächenbehandlung
Um die Korrosionsbeständigkeit und Ästhetik des Produkts zu verbessern, ist eine Oberflächenbehandlung erforderlich. Für die Veredelung von Metallrahmen gibt es zwei gängige Methoden: das elektrostatische Sprühen, bei dem der Rahmen zunächst entfettet, entrostet und phosphatiert wird und anschließend mit Epoxidharzpulver besprüht wird. Abschließend wird der Rahmen bei 180–200 Grad ausgehärtet. Die Beschichtungsdicke sollte auf 60–80 μm eingestellt werden, um sicherzustellen, dass keine Durchhänge oder Nadellöcher entstehen. Beim Galvanisieren, das hauptsächlich für kleine Hardwarekomponenten (wie Schrauben und Haken) verwendet wird, wird durch Elektrolyse eine Chrom- oder Zinkbeschichtung auf der Oberfläche gebildet, die für eine verbesserte Rostbeständigkeit sorgt. Kunststoffteile werden poliert oder mit Öl besprüht, um ihr Aussehen und ihre Textur zu verbessern.
V. Gesamtmontageprozess
1. Vorbehandlung der Komponenten: Reinigen Sie alle zusammenzubauenden Komponenten, um Staub und Öl zu entfernen.
1. Rahmenmontage: Befestigen Sie den geschweißten Metallrahmen mit Schrauben an den Verstärkungen. Ziehen Sie die Schrauben mit dem Standarddrehmoment (normalerweise 8–12 N·m) an, um ein Lösen zu verhindern.
1. Installation der Rollen: Schrauben Sie die Rollen an die Befestigungslöcher an der Unterseite des Rahmens und stellen Sie sicher, dass alle vier Räder auf der gleichen Höhe ausgerichtet sind, mit einer Toleranz von weniger als oder gleich 1 mm. 1. Lagerregale installieren: Befestigen Sie die Lagerregale aus Kunststoff oder Metallgitterregale mit Klammern oder Schrauben an den voreingestellten Positionen-am Rahmen. Stellen Sie den Abstand zwischen den Regalen auf den vorgesehenen Wert ein und achten Sie auf Ebenheit (horizontale Abweichung kleiner oder gleich 2 mm).
1. Zubehör installieren: Installieren Sie Griffe, Kabelführungsgestelle, Display-Montageklammern und anderes Zubehör entsprechend der Produktkonfiguration und stellen Sie sicher, dass sie sicher installiert sind und nicht wackeln.
VI. Inspektion des fertigen Produkts
Bei der Inspektion handelt es sich um eine Kombination aus Vollinspektion und Stichprobenkontrollen. Zu den vollständigen Prüfpunkten gehören: Prüfung des Erscheinungsbilds (keine Kratzer, Abblättern der Beschichtung oder Beschädigung der Komponenten); Maßprüfung (Gesamthöhen- und Breitenabweichung kleiner oder gleich 3 mm); Belastungstest (1,2-fache Belastung des Nenngewichts, keine strukturelle Verformung nach 24 Stunden Ruhe); Stabilitätstest (kein Umkippen bei 30 Grad Neigung); und Mobilitätstest (keine Verzögerung oder ungewöhnliche Geräusche beim Drücken). Zu den stichprobenartigen Inspektionen gehören: Salzsprühtests (Metallteile müssen 48 Stunden lang einem neutralen Salzsprühtest ausgesetzt werden, um sicherzustellen, dass sie nicht rosten) und Alterungstests (Kunststoffteile müssen 168 Stunden lang einer hohen Temperatur von 70 Grad ausgesetzt werden, um sicherzustellen, dass sie nicht reißen). Die Kontrollquote muss mindestens 3 % betragen. Werden unqualifizierte Produkte gefunden, muss der Prüfumfang erweitert und die fehlerhafte Verbindung aufgespürt werden.
VII. Verpackungs- und Lagerverfahren
Produkte, die die Prüfung bestehen, müssen ordnungsgemäß verpackt sein. Die Innenschicht ist mit PE-Folie umwickelt, um Kratzer zu vermeiden; die mittlere Schicht ist mit Schaumstoffplatte gepolstert, um Schäden während des Transports zu verhindern; und die äußere Schicht ist in einen Karton aus Wellpappe eingewickelt. In der Box befinden sich das Produkthandbuch und ein Installationswerkzeugsatz (Schrauben und Schraubenschlüssel). Nach dem Verpacken wird der äußere Karton mit Informationen wie Produktmodell, Spezifikationen, Produktionsdatum und Tragfähigkeit beschriftet. Anschließend werden die Produkte chargenweise im Fertigproduktlager gelagert. Das Lager muss trocken und gut belüftet sein (Luftfeuchtigkeit kleiner oder gleich 60 %, Temperatur 5–30 Grad). Um die Rückverfolgbarkeit der Produkte zu gewährleisten, müssen Bestandsaufzeichnungen geführt werden.
VIII. Qualitätskontrolle während der Produktion
Um die Produktkonsistenz sicherzustellen, müssen im gesamten Produktionsprozess strenge Qualitätskontrollmaßnahmen umgesetzt werden. In der Werkstatt sind spezielle Qualitätsprüfer beschäftigt, die jeden Prozess prüfen und wichtige Parameter (wie Schweißstrom und Sprühtemperatur) aufzeichnen. Das Produktionsmanagementsystem MES überwacht den Produktionsfortschritt und die Qualitätsdaten in Echtzeit und alarmiert die Mitarbeiter automatisch, wenn Anomalien auftreten. Die Mitarbeiter werden regelmäßig geschult und nur wer die Prüfung besteht, kann seine Stelle wieder übernehmen. Es werden vierteljährlich Überprüfungen des Produktionsprozesses durchgeführt, um die Produktionsprozesse auf der Grundlage von Marktrückmeldungen und Testdaten zu optimieren und so die Produktqualität kontinuierlich zu verbessern.
Durch diesen standardisierten und verfeinerten Produktionsprozess wird jeder Schritt des TV-Wagen-Produktionsprozesses, von den Rohstoffen bis zum fertigen Produkt, effektiv kontrolliert. Das Ergebnis ist ein qualitativ hochwertiges Produkt, das Funktionalität, Sicherheit und Haltbarkeit vereint und die Anforderungen der Benutzer an eine bequeme Mobilität von Anzeigegeräten in verschiedenen Szenarien erfüllt.
